FAVIANCA, FABRICA DE VIDRIOS VALERA.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”

OWENS ILLINOIS

Participante:
Danny Rondón
Valera, Junio de 2009

O-I Planta Valera, es una empresa dedicada a la elaboración de envases de vidrio, de diferentes formas y colores y su misión es “Satisfacer las necesidades de sus clientes comprometidos a fabricar productos de calidad mundial en un servicio óptimo”, es por eso que cumplir con los requerimientos para la elaboración de cada uno de los productos es de vital importancia para la empresa.

El proceso de fabricación del vidrio consiste en mezclar sustancias químicas (arenas) en porciones adecuadas, de esta manera se forma una mezcla la cual es transportada a los hornos para su fundición, posteriormente se envía el vidrio en forma de gota a las máquinas formadoras de envases, seguidamente a estos formadores se les aplica tratamientos térmicos para de esta manera mejorar las propiedades físicas, luego pasan a ser decoradas, finalmente empacados y por último son remitidos para el despacho de los clientes.

RESUMEN DEL PROCESO PRODUCTIVO
O-I Planta Valera, cuenta con un sistema productivo en el cual se requiere la participación de varias intendencias, ya que el proceso de fabricación de envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias.

La empresa cuenta básicamente con tres (03) hornos (A, B, C), siete (07) maquinas de formación (A1,A2,B1,B2,B3,C1,C2), siete (7) archas de formación, ocho (08) maquinas decoradoras y cuatro (04) archas de decoración.

El proceso productivo está estructurado de la siguiente forma:

1. Pesaje de Materia Prima:
Los diferentes componentes del vidrio son almacenados individualmente en silos, con una capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas, materia prima suficiente para cinco (05) días.

El pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de las fases más importantes de la producción, llevándose a cabo por la intendencia de silos y hornos, dicho pesaje es realizado por medio de un sistema automatizado.

Entre los componentes del vidrio se encuentran la arena, carbonato de sodio, carbonato de calcio, feldespato, nitrato de sodio, entre otros, en determinadas proporciones, según el vidrio a fabricar.

2. Preparación y Mezcla:
Cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina “Batch”, de allí son trasportados a la tolva de hornos, con el vidrio reciclado (cullet), para acelerar la función.

3. Fundición:
Al llegar la mezcla a los hornos esta es fundida a 1500°C aproximadamente, temperatura que es conseguida con el uso de electrodos (boosting) y los quemadores de gasoil. Una vez fundida por el horno la materia prima pasa al Foreheart para su acondicionamiento, refinamiento y traspaso a las máquinas de formación. Los hornos que posee O-I Planta Valera tienen una capacidad de almacenamiento de:
 Horno A: 85 Toneladas.
 Horno B: 180 Toneladas.
 Horno C: 250 Toneladas.

4. Fabricación del Envase:
En la fabricación del envase intervienen en forma directa la intendencia de formación, la intendencia de moldes y la intendencia de reparación de máquinas; esta etapa es considerada como el corazón del mismo proceso productivo de la fábrica. El vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera, para formar lo que se conoce como “gota”, el cual es trasportada a la máquina de formación a través de unos canales de alimentación, el envase es elaborado a partir de una de esas gotas, en una sección de la máquina de formación, por medio de un sistema compuesto básicamente por un pre-molde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase ya formado, pasando al siguiente paso del proceso productivo.

5. Recocido:
Cuando el envase de vidrio (botella) es elaborado por la máquina de formación, se originan tensiones internas en el vidrio, debido a la disminución brusca de la temperatura durante el proceso de formación.

6. Rociado del Envase:
Al salir de los envases del archa de formación, son rociados con una sustancia química (15-101 en los envases retornables o Duracote), con el objetivo de recubrir a los envases con una capa protectora, la cual origina una apariencia brillante y evitan que al ponerse en contacto con otros, se rayen y sufran roturas superficiales.

7. Inspección visual y automática:
Desde la salida del archa de formación los envases (botellas) van al área de inspección visual y automática. En esta área cada envase es inspeccionado por las máquinas automáticas ICK y FP.


8. Decorado:
Una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática, dependiendo si se están produciendo envases que deben ser decorados, esto se realiza por medio de las maquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado a los envases de acuerdo al tipo de decorado que se requiera, básicamente estas maquinas pueden llegar a estampar envases hasta de cuatro (4) colores diferentes (azul, blanco, amarillo y rojo).

9. Selección, Empaque, Almacén y Despacho:
Los envases que no necesitan ser decorados, así como los ya decorados, pasan por una última inspección visual para luego ser empacados tanto en forma manual (por el personal) como automática por los paletizadores

10. Paletizadores:
Al salir del archa de decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de “camadas” de envases.

Almacén y Despacho:
El producto terminado es almacenado en un espacioso almacén de producto terminado, para luego ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos totalmente asegurados.

CLIENTE
Frascos y botellas de calidad son despachados a nuestros clientes para ser luego llenados de bebidas y alimentos.