A continuación se presenta la aplicación de la norma COVENIN 2500-93, norma Venezolana para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria, lo cual determina la capacidad de gestión en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
• Organización de la empresa.
• Organización de la función mantenimiento.
• Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
• Competencia del personal
En los siguientes formatos se pueden observar los resultados obtenidos de la evaluación con el fin de obtener el diagnostico de la situación actual que presenta la empresa.
Resultado del diagnostico de la norma covenin 2500-93
ÁREA DESCRIPCIÓN PORCENTAJE %
I ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA 26.6
II ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO 32.5
III PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO 42.5
IV MANTENIMIENTO RUTINARIO 42
V MANTENIMIENTO PROGRAMADO 10
VI MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL 0
VII MANTENIMIENTO CORRECTIVO 16
VIII MANTENIMIENTO PREVENTIVO 27
IX MANTENIMIENTO POR AVERÍA 50
X PERSONAL DE MANTENIMIENTO 62.5
XI APOYO LOGÍSTICO 35
XII RECURSOS 57.6
PERFIL 29.96
Con los resultados obtenidos se puede notar las diferentes fallas existentes en el sistema de mantenimiento, y se afirma que dicha empresa necesita la aplicación de un programa de mantenimiento que esté bien planeado, que permita la buena operación de los equipos en la empresa.
Para ello se debe mejorar todas aquellas áreas que obtuvieron valores muy bajos, como se pueden observar el mayor número de áreas poseen valores malos, por los cuales se deben de tomar un plan de mejoras para así aumentar su gestión y de esta forma aumentar el perfil de la empresa.
El porcentaje total obtenido es de 29.96%, lo cual indica según “Sonny Zambrano”, que el sistema de mantenimiento es muy deficiente.
A continuación en la siguiente tabla se pueden observar el diagnostico, según el porcentaje obtenido del perfil de la empresa.
Perfil de la empresa según Sony, Zambrano
PERFIL DE LA EMPRESA DIAGNOSTICO
40% Sistema muy deficiente
40-60% Aceptable pero mejorable
60- 80% Buen sistema de mantenimiento
90% El sistema de mantenimiento es muy bueno
100% El sistema de mantenimiento es excelente
Fuente: Sony Zambrano, Comunicación Interna.
Análisis Cualitativo del Mantenimiento por Áreas
Área I Organización de la Empresa (26.6%)
La empresa Rectificadora “TIMOTES”, no posee un organigrama general y por departamento. No tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con sus correspondientes asignaciones de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción), lo que indica que la empresa posee un porcentaje muy deficiente acorde con lo mencionado anteriormente.
Área II Organización de Mantenimiento (32.5%)
La función de mantenimiento, no está bien definida y ubicada dentro de la organización, no posee un organigrama. Para este departamento no se tiene por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento, lo que indica que la empresa posee un deficiente porcentaje con respecto a esta área.
Área III Planificación de Mantenimiento (42.5%)
El resultado obtenido indica un bajo %, dentro de la organización la función de planificación no tiene bien establecido los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción.
Área IV Mantenimiento Rutinario (42%)
Las acciones de mantenimiento rutinario se no se llevan por escrito, ni se detallan las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, solo aplican el mantenimiento rutinario por experiencia y rutina.
Área V Mantenimiento Programado (10%)
Con lo que respecta a esta área se puede observar un porcentaje muy deficiente, debido a que el principio básico de este mantenimiento no se cumple de la forma deseada, es decir que la empresa posee muchos defectos con lo que respecta a este tipo de mantenimiento, teniendo como consecuencia que la misma obtenga este resultado.
Área VI Mantenimiento Circunstancial (0%)
La ejecución de actividades de objeto de mantenimiento que se utilizan en forma circunstancial o alterna, no están dentro de los planes de la empresa, es decir la empresa no aplica este tipo de mantenimiento.
Área VII Mantenimiento Correctivo (16%)
La organización de mantenimiento presento un muy deficiente porcentaje debido a que la empresa aplica su propio criterio de mantenimiento correctivo y no se enfoca a la norma.
Área VIII Mantenimiento Preventivo (27%)
La organización tiene como objetivo lograr la efectividad del sistema asegurando la disponibilidad de los equipos mediante la aplicación de este tipo de mantenimiento aunque el porcentaje obtenido nos indica que la organización no cumple de una forma adecuada este tipo de mantenimiento.
Área IX Mantenimiento por Avería (50%)
La organización está en capacidad de atender ciertas fallas que se presenten, lo que permite mantener en servicio el sistema logrando el funcionamiento a corto plazo. Lo cual refleja un porcentaje aceptable paro aun se puede mejorar.
Área X Personal de Mantenimiento (62.5%)
En la organización, la selección del personal se hace según el perfil de la persona (experiencia, habilidades y destrezas), pero no se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y difusión de nuevas técnicas.
Área XI Apoyo Logístico (35%)
La empresa cuenta con ciertos recursos para satisfacer las necesidades de mantenimiento, pero no se lleva de una forma clara ni detallada la utilización de los recursos para atender la carga de mantenimiento. El dueño es quien lleva por sí mismo la utilización de los recursos.
Área XII Recursos (57.6%)
La empresa cuenta con ciertos equipos, herramientas, repuestos, instrumentos y materiales para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, pero la utilización de estos no es de la mejor forma requerida.
NORMA COVENIN 1980-89
En Venezuela unos de los métodos más reconocidos se basan en la Norma Covenin 1980-89, conocida como “Capacidad para mejorar la productividad”. Esta normativa fue diseñada para conocer la situación general de las empresas Nacionales respecto a la buena gestión de los sistemas productivos, con el fin de orientarse, en la identificación de los factores que afectan la calidad y la productividad. (Norma COVENIN, 1989)
Para valorar la capacidad de mejora de la productividad en las áreas a evaluar, se considerarán los “Principios Básicos” que deberían ser cumplidos por la Empresa respecto a los factores que menciona la Norma, así como la influencia negativa sobre estos principios que tienen los correspondientes “Deméritos” que contempla la misma. Los resultados obtenidos se deben vaciar en una ficha de evaluación prevista para tal fin.
Sistemas de evaluación
El principio básico, refleja todas las normas de organización y funcionamiento, así como los sistemas y equipos, que deben existir y aplicarse en mayor o menor proporción como condición de la productividad, mientras que el demérito, es el aspecto parcial de un principio básico, que por omisión o por su valor negativo, hace que la efectividad de éste no sea completa y actúa por lo tanto sobre él disminuyendo su puntuación total.
Los deméritos resaltantes al principio básico podrán restar cualquier valor comprendido entre cero y la cantidad máxima que se indica para cada uno de ellos, dependiendo de cada caso y de la intensidad con la que se presente el demérito.
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN
SEGÚN NORMA COVENIN 1980-1989
AREAS DE GESTIÓN RANGO (%) SITUACIÓN
- Diseño del Proceso y del Producto. Método de Trabajo.
- Distribución en Planta. Almacenamiento. Manejo de Materiales
- Políticas de Personal
- Planificación y Control de Producción 100 – 90 Buena
89.9 – 80 Aceptable
79.9 – 50 Deficiente
49.9 - 0 Grave
-Gerencia
-Organización y las Funciones
- Control de Calidad 100 - 90 Buena
89.9 - 70 Aceptable
69.9 - 40 Deficiente
39.9 - 0 Grave
- Administración Financiera
- Suministro
- Mantenimiento
- Sistema y Mercadeo
- Seguridad e Higiene Industrial 100 - 80 Buena
79.9 – 60 Aceptable
59.9 – 40 Deficiente
39.9 - 0 Grave
Fuente: Covenin 1980-89
A continuación se presentara la aplicación de la norma COVENIN 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad”, en la industria. Lo cual determina la productividad de una empresa, sistema productivo, industria.
Resultado del diagnostico de la norma covenin 1980-89
ÁREA DESCRIPCIÓN PORCENTAJE %
I LA GERENCIA 58
II LA ORGANIZACIÓN Y LAS FUNCIONES 31
III PLANIFICACION Y CONTROL DE PRODUCCION 52
IV DISTRIBUCION EN PLANTA 54
V SUMINISTROS 68
VI DISEÑO DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO 43
VII POLITICA DE PERSONAL 55
VIII MANTENIMIENTO 52
IX ADM. FINANCIERA 58
X SISTEMA DE MERCADEO 85
XI CONTROL DE CALIDAD 49
XII SEGURIDAD E HIGIENE 61
PUNTUACION GLOBAL 54
Análisis Cualitativo por áreas de gestión.
Área I. La Gerencia (58%)
La empresa Rectificadora “TIMOTES”, posee un deficiente sistema de información sobre la situación y el desarrollo de las condiciones físicas, políticas, socioeconómicas e institucionales del ambiente que atañen a sus operaciones.
Área II. La Organización y las Funciones (31%)
No posee un organigrama general y por departamento. No tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con sus correspondientes asignaciones de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción), lo que indica que la empresa posee un porcentaje muy grave acorde con lo mencionado anteriormente.
Área III. Planificación y Control de Producción (52%)
Esta área de evaluación la función planificación y control de producción no está bien definida en la empresa, No se conoce de una manera eficiente el estado de la capacidad de las líneas de producción de los equipos. Lo cual genera un porcentaje deficiente. Pero se podría mejorar.
Área IV. Distribución en Planta, Almacenamiento y Manejo de Materiales (54%)
No se tienen bien definidas las diferentes áreas tanto de producción como oficinas, almacenes, pasillos, área ocupada por maquina o equipo. En la distribución de equipos en planta no se realizo de la mejor manera posible, es decir, el recorrido no es el más adecuado.
Área V. Suministros (68%)
La empresa a pesar del porcentaje obtenido cuenta con un buen sistema de suministros de materiales. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, como también los lapsos de entrega, descuentos etc.
Área VI. Diseño del Proceso y del Producto, Métodos de Trabajo (43%)
En el diseño del proceso y/o selección de equipos y maquinarias se tiene en cuenta las diferentes alternativas económicas, aunque el porcentaje es deficiente la empresa se ajusta a los cambios tecnológicos.
Área VII. Política de Personal (55%)
En la empresa, la selección del personal se hace según el perfil de la persona (experiencia, habilidades y destrezas), pero no se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y difusión de nuevas técnicas.
Área VIII. Mantenimiento (52%)
La función de mantenimiento, no está bien definida y ubicada dentro de la organización, no posee un organigrama. Para este departamento no se tiene por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento, la función de planificación no tiene bien establecido los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción. Por último tenemos que no se lleva un control adecuado que permita obtener indicadores en la función mantenimiento.
Área IX. Administración Financiera (58%)
La empresa cuenta con ciertos recursos para satisfacer las necesidades, pero no se lleva de una forma clara ni detallada la utilización de los recursos para atender las dichas necesidades. El dueño es quien lleva por sí mismo la utilización de los recursos.
Área X. Sistema de Mercadeo (85%)
La empresa efectúa estudios de mercado lo cual le permita ser competitiva en su rama.
Área XI. Control de Calidad (49%)
La empresa no posee un departamento de control de calidad, esto por ser una pequeña y mediana empresa (PYME), aunque el dueño junto con los operadores lleva un control de calidad en cada uno de los procesos de rectificación.
Área XII. Seguridad E Higiene (61%)
En la parte de seguridad la empresa cuente con sus normas internas para velar por la seguridad de sus trabajadores, aunque no se lleva de la mejor forma deseada, no se llevan programas de capacitación al personal en materia de seguridad. Por último se puede destacar que la empresa en materia de higiene se considera buena, aunque el espacio es muy reducido se aprecia la aplicación de las 5”S Japonesas.
sábado, 18 de julio de 2009
jueves, 16 de julio de 2009
PDVSA, GAS
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
PDVSA, GAS
Participante:
Danny Rondón
Junio de 2009
El GN es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza ínter alía, en reservas subterráneas en rocas porosas, este se encuentra ya sea por si solo o asociado al petróleo.
Principalmente consiste en una mezcla de hidrocarburos parafínicos simples de los cuales metano (CH4) es el componente de mayor proporción (70 – 90% por volumen). Etano, propano, butanos y otras parafinas aparecen en proporciones que generalmente decrecen con el incremento de carbón (C).
El GN se obtiene de la misma forma de la cual se obtiene el petróleo, es decir, mediante pozos profundos y sistemas de captura y contención del GN.
Se extrae directamente y solo se le limpian las impurezas que pueda traer. Su costo de extracción es bajo, comparable al del petróleo; además no necesita del complejo procedimiento de destilación y elaboración que la gasolina o diesel necesitan.
El GN se puede manejar de dos formas para su almacenamiento en transporte urbano, las cuales son, en forma comprimida (GNC) o en forma líquida (GNL). Ya que ambas formas de GN varían en algunas de sus propiedades, los estudiaremos por separado.
PROCESO PRODUCTIVO
1.- EXPLORACIÓN
2.- EXTRACCIÓN
3.- TRATAMIENTO
4.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Impacto Ambiental
Flujograma del Proceso
1.- EXPLORACIÓN
Es una etapa muy importante del proceso. En el transcurso de los primeros años de la industria del gas natural, cuando no se conocía muy bien el producto, los pozos se perforaban de manera intuitiva. Sin embargo, hoy en día, teniendo en cuenta los elevados costos de extracción, las compañías no pueden arriesgarse a hacer excavaciones en cualquier lugar. Los geólogos juegan un papel importante en la identificación de napas de gas. Para encontrar una zona donde es posible descubrir gas natural, analizan la composición del suelo y la comparan a las muestras sacadas de otras zonas donde ya se ha encontrado gas natural. Posteriormente llevan a cabo análisis específicos como el estudio de las formaciones de rocas a nivel del suelo donde se pudieron haber formado napas de gas natural. Las técnicas de prospección han evolucionado a lo largo de los años para proporcionar valiosas informaciones sobre la posible existencia de depósitos de gas natural. Cuanto más precisas sean las técnicas, mayor será la posibilidad de descubrir gas durante una perforación.
2.- EXTRACCIÓN
El gas natural se extrae cavando un hueco en la roca. La perforación puede efectuarse en tierra o en mar. El equipamiento que se emplea depende de la localización de la napa de gas y de la naturaleza de la roca. Si es una formación poco profunda se puede utilizar perforación de cable. Mediante este sistema una broca de metal pesado sube y baja repetidamente en la superficie de la tierra. Para prospecciones a mayor profundidad, se necesitan plataformas de perforación rotativa. Este método es el más utilizado en la actualidad y consiste en una broca puntiaguda para perforar a través de las capas de tierra y roca
Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma eficiente. La tasa de recuperación más eficiente representa la máxima cantidad de gas natural que puede ser extraída en un período de tiempo dado sin dañar la formación. Varias pruebas deben ser efectuadas en esta etapa del proceso.
Lo más común es que el gas natural esté bajo presión y salga de un pozo sin intervención externa. Sin embargo, a veces es necesario utilizar bombas u otros métodos más complicados para obtener el gas de la tierra. El método de elevación más difundido es el bombeo de barra.
3.- TRATAMIENTO
El tratamiento del gas natural implica el reagrupamiento, acondicionamiento y refinado del gas natural bruto con el fin de transformarlo en energía útil para las diferentes aplicaciones. Este proceso supone primero una extracción de los elementos líquidos del gas natural y después una separación entre los diferentes elementos que componen los líquidos.
4.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Una vez tratado, el gas natural pasa a un sistema de transmisión para poder ser transportado hacia la zona donde será utilizado. El transporte puede ser por vía terrestre, a través de gasoductos que generalmente son de acero y miden entre 20 y 42 pulgadas de diámetro. Debido a que el gas natural se mueve a altas presiones, existen estaciones de compresión a lo largo de los gasoductos para mantener el nivel necesario de presión.
Comparado a otras fuentes de energía, el transporte de gas natural es muy eficiente si se considera la pequeña proporción de energía perdida entre el origen y el destino. Los gasoductos son uno de los métodos más seguros de distribución de energía pues el sistema es fijo y subterráneo.
El gas natural puede también ser transportado por mar en buques. En este caso, es transformado en gas natural licuado (GNL). El proceso de licuado permite retirar el oxígeno, el dióxido de carbono, los componentes de azufre y el agua. Los elementos principales de este proceso son una planta de licuado, barcos de transporte de baja temperatura y presurizados y terminales de regasificación.
Antes de llegar al consumidor, el gas natural puede ser almacenado en depósitos subterráneos para que la industria del gas pueda afrontar las variaciones estacionales de la demanda. Estos depósitos están generalmente situados cerca de los mercados consumidores de tal forma que las empresas de distribución de gas natural pueden responder a los picos de la demanda y proporcionar el gas a sus clientes continuamente y sin demora. Durante los períodos de poca actividad, las empresas de distribución pueden vender el gas natural en el mercado físico (spot).
Tabla comparativa del gas natural con otros combustibles
Impacto Ambiental
Emisiones.
• En comparación con la gasolina el GNC produce las siguientes emisiones:
20% de emisiones formadoras de ozono.
20% de emisiones de CO.
20% de emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) y aceltaidos.
50% de emisiones de formaldehídos
Emisiones de Benceno y butadieno son virtualmente inexistentes.
10 veces más emisiones metánicas.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
PDVSA, GAS
Participante:
Danny Rondón
Junio de 2009
El GN es un gas combustible que se encuentra en la naturaleza ínter alía, en reservas subterráneas en rocas porosas, este se encuentra ya sea por si solo o asociado al petróleo.
Principalmente consiste en una mezcla de hidrocarburos parafínicos simples de los cuales metano (CH4) es el componente de mayor proporción (70 – 90% por volumen). Etano, propano, butanos y otras parafinas aparecen en proporciones que generalmente decrecen con el incremento de carbón (C).
El GN se obtiene de la misma forma de la cual se obtiene el petróleo, es decir, mediante pozos profundos y sistemas de captura y contención del GN.
Se extrae directamente y solo se le limpian las impurezas que pueda traer. Su costo de extracción es bajo, comparable al del petróleo; además no necesita del complejo procedimiento de destilación y elaboración que la gasolina o diesel necesitan.
El GN se puede manejar de dos formas para su almacenamiento en transporte urbano, las cuales son, en forma comprimida (GNC) o en forma líquida (GNL). Ya que ambas formas de GN varían en algunas de sus propiedades, los estudiaremos por separado.
PROCESO PRODUCTIVO
1.- EXPLORACIÓN
2.- EXTRACCIÓN
3.- TRATAMIENTO
4.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Impacto Ambiental
Flujograma del Proceso
1.- EXPLORACIÓN
Es una etapa muy importante del proceso. En el transcurso de los primeros años de la industria del gas natural, cuando no se conocía muy bien el producto, los pozos se perforaban de manera intuitiva. Sin embargo, hoy en día, teniendo en cuenta los elevados costos de extracción, las compañías no pueden arriesgarse a hacer excavaciones en cualquier lugar. Los geólogos juegan un papel importante en la identificación de napas de gas. Para encontrar una zona donde es posible descubrir gas natural, analizan la composición del suelo y la comparan a las muestras sacadas de otras zonas donde ya se ha encontrado gas natural. Posteriormente llevan a cabo análisis específicos como el estudio de las formaciones de rocas a nivel del suelo donde se pudieron haber formado napas de gas natural. Las técnicas de prospección han evolucionado a lo largo de los años para proporcionar valiosas informaciones sobre la posible existencia de depósitos de gas natural. Cuanto más precisas sean las técnicas, mayor será la posibilidad de descubrir gas durante una perforación.
2.- EXTRACCIÓN
El gas natural se extrae cavando un hueco en la roca. La perforación puede efectuarse en tierra o en mar. El equipamiento que se emplea depende de la localización de la napa de gas y de la naturaleza de la roca. Si es una formación poco profunda se puede utilizar perforación de cable. Mediante este sistema una broca de metal pesado sube y baja repetidamente en la superficie de la tierra. Para prospecciones a mayor profundidad, se necesitan plataformas de perforación rotativa. Este método es el más utilizado en la actualidad y consiste en una broca puntiaguda para perforar a través de las capas de tierra y roca
Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma eficiente. La tasa de recuperación más eficiente representa la máxima cantidad de gas natural que puede ser extraída en un período de tiempo dado sin dañar la formación. Varias pruebas deben ser efectuadas en esta etapa del proceso.
Lo más común es que el gas natural esté bajo presión y salga de un pozo sin intervención externa. Sin embargo, a veces es necesario utilizar bombas u otros métodos más complicados para obtener el gas de la tierra. El método de elevación más difundido es el bombeo de barra.
3.- TRATAMIENTO
El tratamiento del gas natural implica el reagrupamiento, acondicionamiento y refinado del gas natural bruto con el fin de transformarlo en energía útil para las diferentes aplicaciones. Este proceso supone primero una extracción de los elementos líquidos del gas natural y después una separación entre los diferentes elementos que componen los líquidos.
4.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Una vez tratado, el gas natural pasa a un sistema de transmisión para poder ser transportado hacia la zona donde será utilizado. El transporte puede ser por vía terrestre, a través de gasoductos que generalmente son de acero y miden entre 20 y 42 pulgadas de diámetro. Debido a que el gas natural se mueve a altas presiones, existen estaciones de compresión a lo largo de los gasoductos para mantener el nivel necesario de presión.
Comparado a otras fuentes de energía, el transporte de gas natural es muy eficiente si se considera la pequeña proporción de energía perdida entre el origen y el destino. Los gasoductos son uno de los métodos más seguros de distribución de energía pues el sistema es fijo y subterráneo.
El gas natural puede también ser transportado por mar en buques. En este caso, es transformado en gas natural licuado (GNL). El proceso de licuado permite retirar el oxígeno, el dióxido de carbono, los componentes de azufre y el agua. Los elementos principales de este proceso son una planta de licuado, barcos de transporte de baja temperatura y presurizados y terminales de regasificación.
Antes de llegar al consumidor, el gas natural puede ser almacenado en depósitos subterráneos para que la industria del gas pueda afrontar las variaciones estacionales de la demanda. Estos depósitos están generalmente situados cerca de los mercados consumidores de tal forma que las empresas de distribución de gas natural pueden responder a los picos de la demanda y proporcionar el gas a sus clientes continuamente y sin demora. Durante los períodos de poca actividad, las empresas de distribución pueden vender el gas natural en el mercado físico (spot).
Tabla comparativa del gas natural con otros combustibles
Impacto Ambiental
Emisiones.
• En comparación con la gasolina el GNC produce las siguientes emisiones:
20% de emisiones formadoras de ozono.
20% de emisiones de CO.
20% de emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) y aceltaidos.
50% de emisiones de formaldehídos
Emisiones de Benceno y butadieno son virtualmente inexistentes.
10 veces más emisiones metánicas.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
PDVSA, PROCESO DE ELABORACION Y DISTRIBUCION DE LA GASOLINA
Participante:
Danny Rondón
Valera, Mayo de 2009
QUE SIGNIFICA EL PRODUCTO
Mezcla de hidrocarburos utilizados para generar energía por medio de combustión, y luego cambiar o transformar su estructura química. Supone la liberación de una Energía de su forma potencial, Energía Química a una forma utilizable, Energía Térmica (mediante una reacción química).
Los combustibles líquidos son la fuente principal para los motores endotérmicos, y entre ellos, los derivados del petróleo son los más utilizados. Son una mezcla de hidrocarburos obtenidos por destilación fraccionada del petróleo. Así la gasolina se obtiene hasta 200 ºC, el gasoil para motores entre 280 y 360 ºC y los -aceites lubricantes por encima de 360 C. El contenido de gasolina en el petróleo no supera el 25 %; para elevar la proporción de gasolina obtenible se recurre en las refinerías a una serie de procedimientos térmicos y termocatalíticos entre los que merece destacar: el cracking, la polimerización, la hidrogena¬ción, la isomerización y la alquilación.
Existen diversos tipos de Combustibles Líquidos; Gasolinas, Diesel, Kerosene, Combustible para Aviación, Combustible de uso Marino, Naftas y Combustible Residual.
FABRICACIÓN. ETAPAS BASICAS.
Materia Prima. EL PETRÓLEO
El petróleo se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies); cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en petróleo y gas natural. Se encuentran almacenados en yacimientos. El petróleo es un líquido aceitoso, inflamable, cuyo color varia de incoloro a negro y está formado por una mezcla de hidrocarburos (Hidrogeno y Carbono). Además contiene Oxigeno, Azufre y Nitrógeno. Tiene un olor fuerte parecido al huevo podrido, debido al azufre que contiene.
• EXTRACCIÓN EN BOCA DE POZO
• TRATAMIENTO
– Separación de Gases
– Deshidratación
• TRANSPORTE
– Oleoducto
– Barco
– Terrestre
• REFINACIÓN
PROCESO DE REFINACIÓN
El petróleo crudo es una mezcla de diversas sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de ebullición. Su separación se logra mediante el proceso llamado “destilación fraccionada”. Esta función está destinada a las "refinerías", sector clave por definición de la industria petrolífera, bisagra que articula la actividad primaria y extractiva con la actividad terciaria.
REFINACIÓN POR DESTILACION
Como el Petróleo está constituido de una mezcla de muchísimos compuestos, se realiza un proceso denominado Destilación Fraccionada, donde el petróleo es calentado y los vapores son llevados por una Torre. Ahí, a distintas alturas, se condensan ciertos compuestos, de acuerdo a su Volatilidad.
DESTILACION ATMOSFERICA
Separar las fracciones livianas pertenecientes al crudo en distintos cortes, basándose en las diferencias de puntos de ebullición.
DESTILACION AL VACIO
Recuperar las fracciones de gasóleo remanentes en el residuo de la destilación atmosférica.
REFINACIÓN POR CONVERSIÓN
El cracking consiste en romper o descomponer hidrocarburos de elevado peso molecular (combustibles como el gas oil y fuel oil), en compuestos de menor peso molecular (naftas). En el proceso siempre se forma hidrógeno y compuestos del carbono. Es muy importante en las refinerías de petróleo, aumentar la producción de nafta a expensas de productos más pesados y menos valiosos, como el kerosene y el fuel oil.
PROCESOS DE PURIFICACIÓN
En esta unidad se purifica la corriente alimentada eliminándole básicamente los compuestos de azufre; también se eliminan nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Todo esto es con objeto de proteger los catalizadores empleados en otros procesos de la refinería. Los procesos de hidrodesulfuración usan catalizadores en presencia de cantidades sustanciales de hidrógeno, bajo altas presiones y temperaturas, con el fin de promover la reacción del hidrógeno con las impurezas de la carga.
PROCESOS DE RECOMBINACIÓN (Calidad)
Es una Síntesis Química por medio de la cual se unen Olefinas Ligeras (Propileno y/o Butenos producidos en el proceso FCC) con ISO butano (proveniente de la fracción de GLP recuperado en la destilación atmosférica del petróleo y complementada con corrientes equivalentes del procesamiento del gas natural), esto se emplea para obtener componentes hidrocarburos saturados de cadena ramificada con alto índice de octano y productos Petroquímicos como por ejemplo Gasolina Alquilada. En fin este proceso se una para mejorar la calidad de la Gasolina.
ADITIVOS
Oxigenadores: Mejoran la combustión del combustible. Evitando los humos los hidrocarburos no quemados y los restos de carbonilla. Además de mejorar el consumo y la potencia.
Detergentes: Mejoran la pulverización de la gasolina, la mezcla y el contacto con el oxígeno del aire. Disuelven la suciedad o las impurezas de un objeto sin corroerlo. La mayoría de los detergentes son compuestos de sodio del sulfonato de benceno.
CONTROL DE CALIDAD
Centro de investigación y Desarrollo de Petróleos de Venezuela
Uso de herramientas y programas informáticos libres (no propietario) y al trabajo en equipo de un grupo multidisciplinario integrado por trabajadores y trabajadoras de Intevep y la Universidad de Los Andes, el brazo tecnológico de PDVSA cuenta en la actualidad con el Sistema de Gestión de Laboratorios (SIGELABTM), herramienta informática que permite administrar de manera automática los procedimientos de casi 50 laboratorios especializados de la Gerencia Técnica de Laboratorios Generales del centro de investigación y desarrollo de Petróleos de Venezuela. SIGELABTM cuenta con seis módulos principales, a través de los cuales se automatiza el manejo y gestión de muestras y de resultados.
CONTROL AMBIENTAL
Red De Distribución
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
PDVSA, PROCESO DE ELABORACION Y DISTRIBUCION DE LA GASOLINA
Participante:
Danny Rondón
Valera, Mayo de 2009
QUE SIGNIFICA EL PRODUCTO
Mezcla de hidrocarburos utilizados para generar energía por medio de combustión, y luego cambiar o transformar su estructura química. Supone la liberación de una Energía de su forma potencial, Energía Química a una forma utilizable, Energía Térmica (mediante una reacción química).
Los combustibles líquidos son la fuente principal para los motores endotérmicos, y entre ellos, los derivados del petróleo son los más utilizados. Son una mezcla de hidrocarburos obtenidos por destilación fraccionada del petróleo. Así la gasolina se obtiene hasta 200 ºC, el gasoil para motores entre 280 y 360 ºC y los -aceites lubricantes por encima de 360 C. El contenido de gasolina en el petróleo no supera el 25 %; para elevar la proporción de gasolina obtenible se recurre en las refinerías a una serie de procedimientos térmicos y termocatalíticos entre los que merece destacar: el cracking, la polimerización, la hidrogena¬ción, la isomerización y la alquilación.
Existen diversos tipos de Combustibles Líquidos; Gasolinas, Diesel, Kerosene, Combustible para Aviación, Combustible de uso Marino, Naftas y Combustible Residual.
FABRICACIÓN. ETAPAS BASICAS.
Materia Prima. EL PETRÓLEO
El petróleo se forma bajo la superficie terrestre por la descomposición de organismos animales, y vegetales de gran tamaño, así como los plancton (diminutas especies); cuando dichos vegetales y animales murieron se acumularon en mares, ríos etc. Y fueron sepultados por sedimentos, por lo que fueron sometidos a grandes presiones y temperaturas. En estas condiciones se produjo la transformación de dichos restos en petróleo y gas natural. Se encuentran almacenados en yacimientos. El petróleo es un líquido aceitoso, inflamable, cuyo color varia de incoloro a negro y está formado por una mezcla de hidrocarburos (Hidrogeno y Carbono). Además contiene Oxigeno, Azufre y Nitrógeno. Tiene un olor fuerte parecido al huevo podrido, debido al azufre que contiene.
• EXTRACCIÓN EN BOCA DE POZO
• TRATAMIENTO
– Separación de Gases
– Deshidratación
• TRANSPORTE
– Oleoducto
– Barco
– Terrestre
• REFINACIÓN
PROCESO DE REFINACIÓN
El petróleo crudo es una mezcla de diversas sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de ebullición. Su separación se logra mediante el proceso llamado “destilación fraccionada”. Esta función está destinada a las "refinerías", sector clave por definición de la industria petrolífera, bisagra que articula la actividad primaria y extractiva con la actividad terciaria.
REFINACIÓN POR DESTILACION
Como el Petróleo está constituido de una mezcla de muchísimos compuestos, se realiza un proceso denominado Destilación Fraccionada, donde el petróleo es calentado y los vapores son llevados por una Torre. Ahí, a distintas alturas, se condensan ciertos compuestos, de acuerdo a su Volatilidad.
DESTILACION ATMOSFERICA
Separar las fracciones livianas pertenecientes al crudo en distintos cortes, basándose en las diferencias de puntos de ebullición.
DESTILACION AL VACIO
Recuperar las fracciones de gasóleo remanentes en el residuo de la destilación atmosférica.
REFINACIÓN POR CONVERSIÓN
El cracking consiste en romper o descomponer hidrocarburos de elevado peso molecular (combustibles como el gas oil y fuel oil), en compuestos de menor peso molecular (naftas). En el proceso siempre se forma hidrógeno y compuestos del carbono. Es muy importante en las refinerías de petróleo, aumentar la producción de nafta a expensas de productos más pesados y menos valiosos, como el kerosene y el fuel oil.
PROCESOS DE PURIFICACIÓN
En esta unidad se purifica la corriente alimentada eliminándole básicamente los compuestos de azufre; también se eliminan nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Todo esto es con objeto de proteger los catalizadores empleados en otros procesos de la refinería. Los procesos de hidrodesulfuración usan catalizadores en presencia de cantidades sustanciales de hidrógeno, bajo altas presiones y temperaturas, con el fin de promover la reacción del hidrógeno con las impurezas de la carga.
PROCESOS DE RECOMBINACIÓN (Calidad)
Es una Síntesis Química por medio de la cual se unen Olefinas Ligeras (Propileno y/o Butenos producidos en el proceso FCC) con ISO butano (proveniente de la fracción de GLP recuperado en la destilación atmosférica del petróleo y complementada con corrientes equivalentes del procesamiento del gas natural), esto se emplea para obtener componentes hidrocarburos saturados de cadena ramificada con alto índice de octano y productos Petroquímicos como por ejemplo Gasolina Alquilada. En fin este proceso se una para mejorar la calidad de la Gasolina.
ADITIVOS
Oxigenadores: Mejoran la combustión del combustible. Evitando los humos los hidrocarburos no quemados y los restos de carbonilla. Además de mejorar el consumo y la potencia.
Detergentes: Mejoran la pulverización de la gasolina, la mezcla y el contacto con el oxígeno del aire. Disuelven la suciedad o las impurezas de un objeto sin corroerlo. La mayoría de los detergentes son compuestos de sodio del sulfonato de benceno.
CONTROL DE CALIDAD
Centro de investigación y Desarrollo de Petróleos de Venezuela
Uso de herramientas y programas informáticos libres (no propietario) y al trabajo en equipo de un grupo multidisciplinario integrado por trabajadores y trabajadoras de Intevep y la Universidad de Los Andes, el brazo tecnológico de PDVSA cuenta en la actualidad con el Sistema de Gestión de Laboratorios (SIGELABTM), herramienta informática que permite administrar de manera automática los procedimientos de casi 50 laboratorios especializados de la Gerencia Técnica de Laboratorios Generales del centro de investigación y desarrollo de Petróleos de Venezuela. SIGELABTM cuenta con seis módulos principales, a través de los cuales se automatiza el manejo y gestión de muestras y de resultados.
CONTROL AMBIENTAL
Red De Distribución
HIDROANDES, TRUJILLO.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
HIDROANDES
Participante:
Danny Rondón
Valera, Mayo de 2009
HIDROANDES, es la Compañía Anónima Hidrológica de la Cordillera Andina, que se encarga del funcionamiento, captación, producción, distribución y mantenimiento del agua.
Proceso Productivo
La planta de tratamiento de HIDROANDES C.A se define como una serie de procesos físicos y químicos, con el objeto de eliminar las impurezas presentes en el agua, a fin de hacerla apta para el consumo humano. La planta de tratamiento está diseñada de acuerdo a las características del agua a tratar, cumpliendo con una serie de normas sanitarias que determinan el comportamiento de las mismas.
La Planta de Potabilización “Ciudad de Trujillo” está ubicada en el sector Las Adjuntas, Vía Río Arriba, Parroquia Monseñor Carrillo, Mcpio. y Estado Trujillo, situada a una cota de 950 m.s.n.m. al norte del centro de Trujillo. Comenzó a funcionar en el año 1983.
El agua fluye por gravedad desde el dique-toma a un desarenador a través de una tubería de 20” de diámetro, situada a 30 Mts. de distancia y en una cota de 1.060 m.s.n.m.
Este proceso consiste en sistemas de floculación de mezcla rápida y lenta en el cual se agregan sustancias químicas necesarias para desinfectar (cloro “Se aplica al agua cruda a la entrada de la planta (Preclorinación) y al agua filtrada en la tubería de salida de la planta (Posclorinación). La Preclorinación se utiliza básicamente para evitar la formación de algas en las paredes internas de los clarificadores y unidades filtrantes y la postclorinación aunado a la Preclorinación se utiliza para la desinfección del agua”).
Estabilizar el PH (cal, Se aplica al agua cruda a la entrada de la planta para corregir el PH a valores aptos para el consumo humano. Y eliminar la turbidez y color (sulfato de aluminio, polímeros y policloruro) luego continúa el proceso de sedimentación en el cual los flóculos producidos son sedimentados. Para eliminar las partículas no sedimentarias son utilizados filtros para que las retengan (compuesto de arenas grava y antracita). Ocurre la filtración y el proceso de distribución por gravedad.
Las Unidades Filtrantes cumplen con la función de retener las partículas pequeñas en suspensión que no se logra eliminar en los clarificadores.
Vista Superior del Proceso de sedimentación
Hidroandes cuenta con su laboratorio el cual se encarga del estudio de las muestras (Tanquilla Principal, Sedimentos y agua filtrada o tratada), para controlar los parámetros de calidad del agua (PH, TURBIDEZ, COLOR, entre otros) y garantizar un servicio de agua potable eficiente.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
HIDROANDES
Participante:
Danny Rondón
Valera, Mayo de 2009
HIDROANDES, es la Compañía Anónima Hidrológica de la Cordillera Andina, que se encarga del funcionamiento, captación, producción, distribución y mantenimiento del agua.
Proceso Productivo
La planta de tratamiento de HIDROANDES C.A se define como una serie de procesos físicos y químicos, con el objeto de eliminar las impurezas presentes en el agua, a fin de hacerla apta para el consumo humano. La planta de tratamiento está diseñada de acuerdo a las características del agua a tratar, cumpliendo con una serie de normas sanitarias que determinan el comportamiento de las mismas.
La Planta de Potabilización “Ciudad de Trujillo” está ubicada en el sector Las Adjuntas, Vía Río Arriba, Parroquia Monseñor Carrillo, Mcpio. y Estado Trujillo, situada a una cota de 950 m.s.n.m. al norte del centro de Trujillo. Comenzó a funcionar en el año 1983.
El agua fluye por gravedad desde el dique-toma a un desarenador a través de una tubería de 20” de diámetro, situada a 30 Mts. de distancia y en una cota de 1.060 m.s.n.m.
Este proceso consiste en sistemas de floculación de mezcla rápida y lenta en el cual se agregan sustancias químicas necesarias para desinfectar (cloro “Se aplica al agua cruda a la entrada de la planta (Preclorinación) y al agua filtrada en la tubería de salida de la planta (Posclorinación). La Preclorinación se utiliza básicamente para evitar la formación de algas en las paredes internas de los clarificadores y unidades filtrantes y la postclorinación aunado a la Preclorinación se utiliza para la desinfección del agua”).
Estabilizar el PH (cal, Se aplica al agua cruda a la entrada de la planta para corregir el PH a valores aptos para el consumo humano. Y eliminar la turbidez y color (sulfato de aluminio, polímeros y policloruro) luego continúa el proceso de sedimentación en el cual los flóculos producidos son sedimentados. Para eliminar las partículas no sedimentarias son utilizados filtros para que las retengan (compuesto de arenas grava y antracita). Ocurre la filtración y el proceso de distribución por gravedad.
Las Unidades Filtrantes cumplen con la función de retener las partículas pequeñas en suspensión que no se logra eliminar en los clarificadores.
Vista Superior del Proceso de sedimentación
Hidroandes cuenta con su laboratorio el cual se encarga del estudio de las muestras (Tanquilla Principal, Sedimentos y agua filtrada o tratada), para controlar los parámetros de calidad del agua (PH, TURBIDEZ, COLOR, entre otros) y garantizar un servicio de agua potable eficiente.
FAVIANCA, FABRICA DE VIDRIOS VALERA.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
OWENS ILLINOIS
Participante:
Danny Rondón
Valera, Junio de 2009
O-I Planta Valera, es una empresa dedicada a la elaboración de envases de vidrio, de diferentes formas y colores y su misión es “Satisfacer las necesidades de sus clientes comprometidos a fabricar productos de calidad mundial en un servicio óptimo”, es por eso que cumplir con los requerimientos para la elaboración de cada uno de los productos es de vital importancia para la empresa.
El proceso de fabricación del vidrio consiste en mezclar sustancias químicas (arenas) en porciones adecuadas, de esta manera se forma una mezcla la cual es transportada a los hornos para su fundición, posteriormente se envía el vidrio en forma de gota a las máquinas formadoras de envases, seguidamente a estos formadores se les aplica tratamientos térmicos para de esta manera mejorar las propiedades físicas, luego pasan a ser decoradas, finalmente empacados y por último son remitidos para el despacho de los clientes.
RESUMEN DEL PROCESO PRODUCTIVO
O-I Planta Valera, cuenta con un sistema productivo en el cual se requiere la participación de varias intendencias, ya que el proceso de fabricación de envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias.
La empresa cuenta básicamente con tres (03) hornos (A, B, C), siete (07) maquinas de formación (A1,A2,B1,B2,B3,C1,C2), siete (7) archas de formación, ocho (08) maquinas decoradoras y cuatro (04) archas de decoración.
El proceso productivo está estructurado de la siguiente forma:
1. Pesaje de Materia Prima:
Los diferentes componentes del vidrio son almacenados individualmente en silos, con una capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas, materia prima suficiente para cinco (05) días.
El pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de las fases más importantes de la producción, llevándose a cabo por la intendencia de silos y hornos, dicho pesaje es realizado por medio de un sistema automatizado.
Entre los componentes del vidrio se encuentran la arena, carbonato de sodio, carbonato de calcio, feldespato, nitrato de sodio, entre otros, en determinadas proporciones, según el vidrio a fabricar.
2. Preparación y Mezcla:
Cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina “Batch”, de allí son trasportados a la tolva de hornos, con el vidrio reciclado (cullet), para acelerar la función.
3. Fundición:
Al llegar la mezcla a los hornos esta es fundida a 1500°C aproximadamente, temperatura que es conseguida con el uso de electrodos (boosting) y los quemadores de gasoil. Una vez fundida por el horno la materia prima pasa al Foreheart para su acondicionamiento, refinamiento y traspaso a las máquinas de formación. Los hornos que posee O-I Planta Valera tienen una capacidad de almacenamiento de:
Horno A: 85 Toneladas.
Horno B: 180 Toneladas.
Horno C: 250 Toneladas.
4. Fabricación del Envase:
En la fabricación del envase intervienen en forma directa la intendencia de formación, la intendencia de moldes y la intendencia de reparación de máquinas; esta etapa es considerada como el corazón del mismo proceso productivo de la fábrica. El vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera, para formar lo que se conoce como “gota”, el cual es trasportada a la máquina de formación a través de unos canales de alimentación, el envase es elaborado a partir de una de esas gotas, en una sección de la máquina de formación, por medio de un sistema compuesto básicamente por un pre-molde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase ya formado, pasando al siguiente paso del proceso productivo.
5. Recocido:
Cuando el envase de vidrio (botella) es elaborado por la máquina de formación, se originan tensiones internas en el vidrio, debido a la disminución brusca de la temperatura durante el proceso de formación.
6. Rociado del Envase:
Al salir de los envases del archa de formación, son rociados con una sustancia química (15-101 en los envases retornables o Duracote), con el objetivo de recubrir a los envases con una capa protectora, la cual origina una apariencia brillante y evitan que al ponerse en contacto con otros, se rayen y sufran roturas superficiales.
7. Inspección visual y automática:
Desde la salida del archa de formación los envases (botellas) van al área de inspección visual y automática. En esta área cada envase es inspeccionado por las máquinas automáticas ICK y FP.
8. Decorado:
Una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática, dependiendo si se están produciendo envases que deben ser decorados, esto se realiza por medio de las maquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado a los envases de acuerdo al tipo de decorado que se requiera, básicamente estas maquinas pueden llegar a estampar envases hasta de cuatro (4) colores diferentes (azul, blanco, amarillo y rojo).
9. Selección, Empaque, Almacén y Despacho:
Los envases que no necesitan ser decorados, así como los ya decorados, pasan por una última inspección visual para luego ser empacados tanto en forma manual (por el personal) como automática por los paletizadores
10. Paletizadores:
Al salir del archa de decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de “camadas” de envases.
Almacén y Despacho:
El producto terminado es almacenado en un espacioso almacén de producto terminado, para luego ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos totalmente asegurados.
CLIENTE
Frascos y botellas de calidad son despachados a nuestros clientes para ser luego llenados de bebidas y alimentos.
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
OWENS ILLINOIS
Participante:
Danny Rondón
Valera, Junio de 2009
O-I Planta Valera, es una empresa dedicada a la elaboración de envases de vidrio, de diferentes formas y colores y su misión es “Satisfacer las necesidades de sus clientes comprometidos a fabricar productos de calidad mundial en un servicio óptimo”, es por eso que cumplir con los requerimientos para la elaboración de cada uno de los productos es de vital importancia para la empresa.
El proceso de fabricación del vidrio consiste en mezclar sustancias químicas (arenas) en porciones adecuadas, de esta manera se forma una mezcla la cual es transportada a los hornos para su fundición, posteriormente se envía el vidrio en forma de gota a las máquinas formadoras de envases, seguidamente a estos formadores se les aplica tratamientos térmicos para de esta manera mejorar las propiedades físicas, luego pasan a ser decoradas, finalmente empacados y por último son remitidos para el despacho de los clientes.
RESUMEN DEL PROCESO PRODUCTIVO
O-I Planta Valera, cuenta con un sistema productivo en el cual se requiere la participación de varias intendencias, ya que el proceso de fabricación de envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias.
La empresa cuenta básicamente con tres (03) hornos (A, B, C), siete (07) maquinas de formación (A1,A2,B1,B2,B3,C1,C2), siete (7) archas de formación, ocho (08) maquinas decoradoras y cuatro (04) archas de decoración.
El proceso productivo está estructurado de la siguiente forma:
1. Pesaje de Materia Prima:
Los diferentes componentes del vidrio son almacenados individualmente en silos, con una capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas, materia prima suficiente para cinco (05) días.
El pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de las fases más importantes de la producción, llevándose a cabo por la intendencia de silos y hornos, dicho pesaje es realizado por medio de un sistema automatizado.
Entre los componentes del vidrio se encuentran la arena, carbonato de sodio, carbonato de calcio, feldespato, nitrato de sodio, entre otros, en determinadas proporciones, según el vidrio a fabricar.
2. Preparación y Mezcla:
Cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina “Batch”, de allí son trasportados a la tolva de hornos, con el vidrio reciclado (cullet), para acelerar la función.
3. Fundición:
Al llegar la mezcla a los hornos esta es fundida a 1500°C aproximadamente, temperatura que es conseguida con el uso de electrodos (boosting) y los quemadores de gasoil. Una vez fundida por el horno la materia prima pasa al Foreheart para su acondicionamiento, refinamiento y traspaso a las máquinas de formación. Los hornos que posee O-I Planta Valera tienen una capacidad de almacenamiento de:
Horno A: 85 Toneladas.
Horno B: 180 Toneladas.
Horno C: 250 Toneladas.
4. Fabricación del Envase:
En la fabricación del envase intervienen en forma directa la intendencia de formación, la intendencia de moldes y la intendencia de reparación de máquinas; esta etapa es considerada como el corazón del mismo proceso productivo de la fábrica. El vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera, para formar lo que se conoce como “gota”, el cual es trasportada a la máquina de formación a través de unos canales de alimentación, el envase es elaborado a partir de una de esas gotas, en una sección de la máquina de formación, por medio de un sistema compuesto básicamente por un pre-molde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase ya formado, pasando al siguiente paso del proceso productivo.
5. Recocido:
Cuando el envase de vidrio (botella) es elaborado por la máquina de formación, se originan tensiones internas en el vidrio, debido a la disminución brusca de la temperatura durante el proceso de formación.
6. Rociado del Envase:
Al salir de los envases del archa de formación, son rociados con una sustancia química (15-101 en los envases retornables o Duracote), con el objetivo de recubrir a los envases con una capa protectora, la cual origina una apariencia brillante y evitan que al ponerse en contacto con otros, se rayen y sufran roturas superficiales.
7. Inspección visual y automática:
Desde la salida del archa de formación los envases (botellas) van al área de inspección visual y automática. En esta área cada envase es inspeccionado por las máquinas automáticas ICK y FP.
8. Decorado:
Una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática, dependiendo si se están produciendo envases que deben ser decorados, esto se realiza por medio de las maquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado a los envases de acuerdo al tipo de decorado que se requiera, básicamente estas maquinas pueden llegar a estampar envases hasta de cuatro (4) colores diferentes (azul, blanco, amarillo y rojo).
9. Selección, Empaque, Almacén y Despacho:
Los envases que no necesitan ser decorados, así como los ya decorados, pasan por una última inspección visual para luego ser empacados tanto en forma manual (por el personal) como automática por los paletizadores
10. Paletizadores:
Al salir del archa de decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de “camadas” de envases.
Almacén y Despacho:
El producto terminado es almacenado en un espacioso almacén de producto terminado, para luego ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos totalmente asegurados.
CLIENTE
Frascos y botellas de calidad son despachados a nuestros clientes para ser luego llenados de bebidas y alimentos.
Proceso de Cemento Andino. S, A
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO TRUJILLO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
“INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO”
Participante:
Danny Rondón C.I 17270.503
MINUTA 1
Facilitador: Ing. Msc. Edgar Sánchez
Valera, Mayo de 2009
En la visita a la planta cementera del estado Trujillo “CEMENTO ANDINO, S.A”. Se pudo observar por etapas el proceso de fabricación del Cemento, dirigido por el Superintendente de Producción Ing. Bracho. El cual nos detallo aspectos relevantes en todas las etapas del proceso, los cuales se mencionaran a continuación:
El Cemento es un Producto o polvo de color gris que se obtiene de moler la escoria de arcilla y otros aditivos con piedra caliza calcinada a temperaturas muy altas. El clinker es la mezcla de piedra caliza, arcilla y sílice en diferentes proporciones, al añadir yeso se transforma en cemento.
CARACTERISTICAS GENERALES DE LA EMPRESA
Localización: Las Llanadas de Monay. Estado, Trujillo. Capacidad: 630.000 toneladas de clinker por año, Polysius. Materia Prima: Canteras de Caliza 40 Hectáreas 20 MM TM. Prehomogeneización: Domo de 35.000 TM. Molino de Crudo: Tubular de Arrastre por Aire de 170TM/HR.10, 5m x4, 4 m. Motores: 2 x 1600 KW. Precalcinación: Dopol, Ciclones de Cuatro Etapas. Horno: Rotatorio 65 m de largo y 4,2 m de diámetro. Enfriador: SF 3x3 Cross Bar FLS, Combustible: Fuel Oil, Bunker C. Silos de Clinker: Dos Vertical de 15.000 TM. Molino de Cemento: Tubular de Bolas, 90 TM/HR. 13,57 m x 4 m. Motores: 2 x 1600 KW. Ensacadoras: Rotoparker (2), 80 t/h. Silos de Cemento: 3 Silos de 6000 t c/u. Estación Eléctrica: 115 KV, Demanda Contratada: 7 MVA, genera 5MVA. En total consume 12 MVA.
La planta Cemento Andino S.A comenzó sus operaciones en el año 1976, su capacidad inicial fue de 1800 toneladas por día, hasta que en el año 2003, expandió su capacidad a 2500 toneladas diarias de clinker. En la actualidad su capacidad es de 3000 toneladas diarias de clinker.
Una vez conocidas las características de la empresa se procedió a la descripción breve del proceso por etapas.
Para obtener el clinker, base para la fabricación del cemento se requiere caliza y arcilla principalmente, pero además se emplea mineral de hierro y sílice en pequeñas proporciones para obtener la composición deseada. Tanto la arcilla como la caliza se encuentran en las capas superficiales de la montaña o cantera. De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de la perforación y detonación con explosivos, Una vez que las grandes masas de piedras han sido fragmentadas, se transportan al triturador principal mediante camiones.
Todo el material necesita reducirse de tamaño, El objetivo de la trituración principal (750tonxhr) es la de reducir las partículas a un tamaño de 100 mm, lo cual se logra mediante un triturador de mandíbula marca HAZEMAG. Trituración principal cuenta con sistema de desempolvamiento (filtro de mangas), para evitar la menor cantidad de partículas sólidas al ambiente. Por último una banda transportadora de aprox. 2.5 Km, traslada la materia prima hacia el proceso de muestra de allí al parque de prehomogenización.
En la torre de muestra se toma las muestras de la materia prima a través de un sistema automático con el fin de tener un acumulado representativo de material para su análisis, el proceso se realiza cada 30 min. La trituración secundaria tiene por finalidad disminuir la granulometría de los materiales aditivos a ser empleados tanto para la molienda de crudo como para el cemento.
El parque de Prehomogenización, es un mezclador circular, en cuyo interior se almacena la caliza triturada, también allí se mezcla y uniformiza los aditivos necesarios en la producción del clinker y el cemento. El parque tiene una capacidad de almacenamiento de 35.000 toneladas diarias.
La mezcla formada y controlada mediante el departamento de producción, sale de prehomogenización mediante los transportadores de banda a un molino de bolas (molino de crudo), con el objeto de obtener un producto homogéneo y muy fino, requerido en la etapa de calcinación a la que se someterá más adelante.
La producción de clinker se lleva en tres etapas: precalentamiento (aumentar la capacidad del horno), calcinación (durante la calcinación la temperatura se eleva hasta los 800 ºC), la clinkerización se lleva a unos 1400ºC y enfriamiento del clinker (El clinker se enfría para incrementar la calidad del mismo), para luego almacenarse en silos. En esta etapa se le llama área de clinkerización.
El clinker y el yeso llegan al molino de cemento, para formar el cemento y continúan su camino hasta los silos de cemento. El Cemento extraído de los silos es transportado por tornillos sin fin hasta elevadores de cangilones. La maquina ensacadora con que cuenta la planta tiene un rendimiento de 2.000 a 2.200 Sacos de Válvula por Hora, con solo 6 Boquillas de Descarga y un Operario. El Cemento que es empacado por la maquina es llevado por una cinta transportadora hasta los camiones.
El control de calidad es la actividad fundamental del laboratorio. Se realizan análisis químicos de las Materias Primas básicas, sobre muestras representativas, para verificar que las mezclan sean correctas. El análisis físico consiste en pruebas de resistencias de materiales.
Medio Ambiente se cuenta con dispositivos colectores de polvo del tipo “mangas” en cada una de las áreas de proceso. Sistema depurador para los gases del horno. También la red y descarga de aguas blancas y negras hacia el exterior de la planta ha sido diseñada de manera tal que no se contaminen con residuos nocivos las fuentes o corrientes de agua del área circundante.
El mtto es una actividad fundamental para conservar el optimo funcionamiento de los equipos, la empresa aplica todos los tipos de mantenimiento en especial cada mes realizan mantenimiento preventivo en cada área.
miércoles, 15 de julio de 2009
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
La creación del PNF en Ingeniería de Mantenimiento constituye una fuerza impulsora para alcanzar las metas establecidas en el Plan de Desarrollo Económico Social de la nación 2.007 - 2.013 a través de la formación de profesionales con profundo sentido de la ética, ciudadanos y ciudadanas autónomos (as), críticos (as), reflexivos (as), investigadores (as), comprometidos (as), Involucrados (as) con la transformación nacional, con sólidos conocimientos en el área de mantenimiento y de aspectos de la administración tales como: gestión, dirección, organización, recursos humanos y otros relacionados con el rediseño y la creación de nuevas tecnologías, apto (a) para diseñar, evaluar y formular proyectos para atender a necesidades locales, regionales y nacionales, con formación sociopolítica, conciencia ecológica y disposición para el trabajo.
PERFIL DEL INGENIERO (A) EN MANTENIMIENTO
Es un profesional con actitud responsable, ética, honesta, sensibilizado a la conservación del ambiente, consciente del rol del talento humano y de los recursos materiales, financieros y energéticos, así como también capaz de desarrollar una reflexión crítica y creativa para generar respuestas a problemas nuevos, inesperados y no triviales. Formado para desempeñar la gestión de los sistemas tecnológicos y procesos administrativos aplicados al mantenimiento a través de las funciones de dirección, organización, planificación, programación, ejecución, control y evaluación en el sector industrial, comercial, público y comunitario, demostrando habilidades de comunicación, organización, análisis, toma de decisiones y trabajo en equipo. Es un ciudadano comprometido con el desarrollo endógeno del país y de Latinoamérica, con visión de Estado y de nación, capaz de realizar análisis de las consecuencias políticas del manejo de las tecnologías y su implicación en el desarrollo económico y social del país, contribuyendo efectivamente en las soluciones que demande la sociedad del siglo XXI.
AREAS DE FORMACION:
Gestión de Sistemas Tecnológicos aplicados al Mantenimiento:
• Manejo de tecnologías y sus implicaciones en el desarrollo económico y social del país.
• Desarrollo de aptitudes con sentido humanístico y ético en la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio.
• Desarrollo de la creatividad, innovación y trabajo en equipo.
• Aplica herramientas tecnológicas a los procesos administrativos y a la Ingeniería del Mantenimiento.
• Realiza estudios y análisis en optimización de costos y procesos del Mantenimiento
• Participa en las actividades de ejecución de mantenimiento.
• Contribuye a elevar los indicadores de productividad de los equipos.
Gestión de la Administración aplicada al Mantenimiento:
• Manejo de tecnologías y sus implicaciones en el desarrollo económico y social del país
• Participa con sentido humanístico y ético en la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio.
• Desarrollo de la creatividad, innovación y trabajo en equipo.
• Gerencia los procesos administrativos.
• Coordina la logística para la gestión del mantenimiento.
•Participa en el desarrollo de proyectos.
• Promueve planes y programas de protección al ambiente.
• Participa en los planes y programas de seguridad industrial.
• Participa en el diseño de planes y programas de capacitación
PERFIL DEL TSU EN MANTENIMIENTO
EITSU en Mantenimiento, es un profesional con actitud responsable, honesto, con sentido humanístico y ético para la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio, teniendo una visión geopolítica actualizada del país y del mundo para encarar las soluciones a los problemas que demande la sociedad, consciente del uso racional de los recursos energéticos, materiales, financieros, sensibilizado en el valor del talento humano y consciente de su responsabilidad social formado para ejecutar las funciones de planeación, y participar en la organización, ejecución y control del mantenimiento de los sistemas productivos en el sector industrial, comercial, público y comunitario, demostrando habilidades organizativas, analíticas y de comunicación en el manejo de técnicas aplicadas al mantenimiento.
En el IUTET se ofrecen cuatro salidas intermedias en Mantenimiento
PERFIL DEL ING. INDUSTRIAL.
Se define a la Ingeniería Industrial como: la Ingeniería que trata sobre el diagnóstico, diseño, mejora, organización e implementación de los sistemas integrados por hombres, materiales, máquinas, información y tecnologías dedicadas a la producción de bienes y/o servicios protegiendo el medio ambiente.
La Ing. Industrial como especialidad, la enfocan unas más que las otras a tal o cual especialización, dependiendo tal vez de la realidad económica, social y geográfica en que se desenvuelven. ¿Pero lo que se busca, no es uniformizar el currículo?. La carrera en sí no se podrá uniformizar en su totalidad (100 %) , ni haber única en todas las universidades, ya que su desarrollo depende mucho de cada profesor, de cada decano. Lo que si se podría hacer es integrarse y modificar en un cierto porcentaje.
En un país subdesarrollado, con ventajosos recursos naturales con los que contamos; he ahí nuestro gran reto como futuros Ing. Industriales de noble actividad con objetivo principal: conducir eficazmente los sistemas de producción. Para esto se hace uso de la creatividad, suficiencia profesional, ética y definido sentido social.
Perfil Profesional:
La formación del Ingeniero Industrial toma como sustento la tecnología de la información, que sirve de base para su capacitación en marketing, planeación y gestión, operaciones y sistemas.
El Ingeniero Industrial está capacitado para ser empresario. Su capacitación le sirve para planear y diseñar una empresa productiva y/o de servicios, sus habilidades le permiten:
• Analizar y evaluar el entorno global, nacional, regional y municipal como bases para desarrollar una actividad empresarial.
• Efectuar diagnóstico, que permitan determinar el espacio ciudad industria para programas de desarrollo industrial, a través de parques industriales.
• Planear y gestionar, a través de políticas, estrategias, objetivos y metas, conformando planes empresariales, programas, proyectos, presupuestos y financiamientos.
• Planear, diseñar métodos de producción y de servicios, optimizando recursos para la operación de plantas industriales y/o servicios con performance competitiva.
• Realizar estudios de investigación empresarial, estudios de mercado, formular proyectos de inversión gerenciar proyectos en su implementación.
• Dirigir, ejecutar, controlar y evaluar programas de pequeña empresa a través de la gestión municipal y su programa de promoción.
Campo Ocupacional
Las áreas prioritarias de trabajo de Ingeniería Industrial serán las de producción, Control de Calidad, Ingeniería de proyectos, Seguridad y análisis Ambiental, Gerencia de Producción, Gerencia de Empresa, Sistemas y Procedimientos, Almacenes, Medición de trabajos Estándares, Evaluación de Proyectos, Estudios de Factibilidad, Consultoría y otras de carácter técnico.
Funciones del Ingeniero Industrial
• Planificar, organizar, dirigir, controlar proyectos en el área Industrial y Empresarial.
• Investigar, desarrollar y diseñar productos.
• Analizar, diseñar los métodos de trabajo y realizar mediciones de los mismos.
• Administrar y controlar la producción.
• Realizar diagnósticos empresariales y proponer soluciones a las necesidades detectadas.
• Evaluar, proponer y diseñar sistemas de calidad en las empresas.
• Tomar decisiones basándose en procesos matemáticos y financieros.
• Diseñar y administrar planes de mantenimiento.
• Proponer soluciones a las necesidades detectadas.
• Evaluar, proponer y diseñar sistemas de calidad en las empresas.
Conocimientos que Debe Poseer un Ingeniero Industrial
El Ingeniero Industrial tendrá conocimientos del área de las matemáticas, cultura general, contabilidad, psicología, relaciones industriales, Ingeniería humana, producción calidad, y todos los conocimientos necesarios para tomar decisiones desde el punto de vista de optimización de recursos.
Habilidades y Destrezas
• Capacidad de investigación, análisis e interpretación al momento de enfrentar y resolver problemas.
• Capacidad para investigación de nuevos productos, sus diseños, sus localizaciones y procesos.
• Capacidad de diseñar, rediseñar e implantar nuevos métodos de trabajo.
• Capacidad de interpretar planos y fórmulas.
• Capacidad de diseñar e interpretar un sistema productivo.
• Capacidad de enfocarse en un plan hacia el desarrollo cultural de la organización, así como del aseguramiento de la calidad de la misma.
La creación del PNF en Ingeniería de Mantenimiento constituye una fuerza impulsora para alcanzar las metas establecidas en el Plan de Desarrollo Económico Social de la nación 2.007 - 2.013 a través de la formación de profesionales con profundo sentido de la ética, ciudadanos y ciudadanas autónomos (as), críticos (as), reflexivos (as), investigadores (as), comprometidos (as), Involucrados (as) con la transformación nacional, con sólidos conocimientos en el área de mantenimiento y de aspectos de la administración tales como: gestión, dirección, organización, recursos humanos y otros relacionados con el rediseño y la creación de nuevas tecnologías, apto (a) para diseñar, evaluar y formular proyectos para atender a necesidades locales, regionales y nacionales, con formación sociopolítica, conciencia ecológica y disposición para el trabajo.
PERFIL DEL INGENIERO (A) EN MANTENIMIENTO
Es un profesional con actitud responsable, ética, honesta, sensibilizado a la conservación del ambiente, consciente del rol del talento humano y de los recursos materiales, financieros y energéticos, así como también capaz de desarrollar una reflexión crítica y creativa para generar respuestas a problemas nuevos, inesperados y no triviales. Formado para desempeñar la gestión de los sistemas tecnológicos y procesos administrativos aplicados al mantenimiento a través de las funciones de dirección, organización, planificación, programación, ejecución, control y evaluación en el sector industrial, comercial, público y comunitario, demostrando habilidades de comunicación, organización, análisis, toma de decisiones y trabajo en equipo. Es un ciudadano comprometido con el desarrollo endógeno del país y de Latinoamérica, con visión de Estado y de nación, capaz de realizar análisis de las consecuencias políticas del manejo de las tecnologías y su implicación en el desarrollo económico y social del país, contribuyendo efectivamente en las soluciones que demande la sociedad del siglo XXI.
AREAS DE FORMACION:
Gestión de Sistemas Tecnológicos aplicados al Mantenimiento:
• Manejo de tecnologías y sus implicaciones en el desarrollo económico y social del país.
• Desarrollo de aptitudes con sentido humanístico y ético en la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio.
• Desarrollo de la creatividad, innovación y trabajo en equipo.
• Aplica herramientas tecnológicas a los procesos administrativos y a la Ingeniería del Mantenimiento.
• Realiza estudios y análisis en optimización de costos y procesos del Mantenimiento
• Participa en las actividades de ejecución de mantenimiento.
• Contribuye a elevar los indicadores de productividad de los equipos.
Gestión de la Administración aplicada al Mantenimiento:
• Manejo de tecnologías y sus implicaciones en el desarrollo económico y social del país
• Participa con sentido humanístico y ético en la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio.
• Desarrollo de la creatividad, innovación y trabajo en equipo.
• Gerencia los procesos administrativos.
• Coordina la logística para la gestión del mantenimiento.
•Participa en el desarrollo de proyectos.
• Promueve planes y programas de protección al ambiente.
• Participa en los planes y programas de seguridad industrial.
• Participa en el diseño de planes y programas de capacitación
PERFIL DEL TSU EN MANTENIMIENTO
EITSU en Mantenimiento, es un profesional con actitud responsable, honesto, con sentido humanístico y ético para la conservación del patrimonio cultural y ecológico del medio, teniendo una visión geopolítica actualizada del país y del mundo para encarar las soluciones a los problemas que demande la sociedad, consciente del uso racional de los recursos energéticos, materiales, financieros, sensibilizado en el valor del talento humano y consciente de su responsabilidad social formado para ejecutar las funciones de planeación, y participar en la organización, ejecución y control del mantenimiento de los sistemas productivos en el sector industrial, comercial, público y comunitario, demostrando habilidades organizativas, analíticas y de comunicación en el manejo de técnicas aplicadas al mantenimiento.
En el IUTET se ofrecen cuatro salidas intermedias en Mantenimiento
PERFIL DEL ING. INDUSTRIAL.
Se define a la Ingeniería Industrial como: la Ingeniería que trata sobre el diagnóstico, diseño, mejora, organización e implementación de los sistemas integrados por hombres, materiales, máquinas, información y tecnologías dedicadas a la producción de bienes y/o servicios protegiendo el medio ambiente.
La Ing. Industrial como especialidad, la enfocan unas más que las otras a tal o cual especialización, dependiendo tal vez de la realidad económica, social y geográfica en que se desenvuelven. ¿Pero lo que se busca, no es uniformizar el currículo?. La carrera en sí no se podrá uniformizar en su totalidad (100 %) , ni haber única en todas las universidades, ya que su desarrollo depende mucho de cada profesor, de cada decano. Lo que si se podría hacer es integrarse y modificar en un cierto porcentaje.
En un país subdesarrollado, con ventajosos recursos naturales con los que contamos; he ahí nuestro gran reto como futuros Ing. Industriales de noble actividad con objetivo principal: conducir eficazmente los sistemas de producción. Para esto se hace uso de la creatividad, suficiencia profesional, ética y definido sentido social.
Perfil Profesional:
La formación del Ingeniero Industrial toma como sustento la tecnología de la información, que sirve de base para su capacitación en marketing, planeación y gestión, operaciones y sistemas.
El Ingeniero Industrial está capacitado para ser empresario. Su capacitación le sirve para planear y diseñar una empresa productiva y/o de servicios, sus habilidades le permiten:
• Analizar y evaluar el entorno global, nacional, regional y municipal como bases para desarrollar una actividad empresarial.
• Efectuar diagnóstico, que permitan determinar el espacio ciudad industria para programas de desarrollo industrial, a través de parques industriales.
• Planear y gestionar, a través de políticas, estrategias, objetivos y metas, conformando planes empresariales, programas, proyectos, presupuestos y financiamientos.
• Planear, diseñar métodos de producción y de servicios, optimizando recursos para la operación de plantas industriales y/o servicios con performance competitiva.
• Realizar estudios de investigación empresarial, estudios de mercado, formular proyectos de inversión gerenciar proyectos en su implementación.
• Dirigir, ejecutar, controlar y evaluar programas de pequeña empresa a través de la gestión municipal y su programa de promoción.
Campo Ocupacional
Las áreas prioritarias de trabajo de Ingeniería Industrial serán las de producción, Control de Calidad, Ingeniería de proyectos, Seguridad y análisis Ambiental, Gerencia de Producción, Gerencia de Empresa, Sistemas y Procedimientos, Almacenes, Medición de trabajos Estándares, Evaluación de Proyectos, Estudios de Factibilidad, Consultoría y otras de carácter técnico.
Funciones del Ingeniero Industrial
• Planificar, organizar, dirigir, controlar proyectos en el área Industrial y Empresarial.
• Investigar, desarrollar y diseñar productos.
• Analizar, diseñar los métodos de trabajo y realizar mediciones de los mismos.
• Administrar y controlar la producción.
• Realizar diagnósticos empresariales y proponer soluciones a las necesidades detectadas.
• Evaluar, proponer y diseñar sistemas de calidad en las empresas.
• Tomar decisiones basándose en procesos matemáticos y financieros.
• Diseñar y administrar planes de mantenimiento.
• Proponer soluciones a las necesidades detectadas.
• Evaluar, proponer y diseñar sistemas de calidad en las empresas.
Conocimientos que Debe Poseer un Ingeniero Industrial
El Ingeniero Industrial tendrá conocimientos del área de las matemáticas, cultura general, contabilidad, psicología, relaciones industriales, Ingeniería humana, producción calidad, y todos los conocimientos necesarios para tomar decisiones desde el punto de vista de optimización de recursos.
Habilidades y Destrezas
• Capacidad de investigación, análisis e interpretación al momento de enfrentar y resolver problemas.
• Capacidad para investigación de nuevos productos, sus diseños, sus localizaciones y procesos.
• Capacidad de diseñar, rediseñar e implantar nuevos métodos de trabajo.
• Capacidad de interpretar planos y fórmulas.
• Capacidad de diseñar e interpretar un sistema productivo.
• Capacidad de enfocarse en un plan hacia el desarrollo cultural de la organización, así como del aseguramiento de la calidad de la misma.
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